绍兴博瑞挤出设备有限公司创建于2014年7月，自成立起就以技术进步为己任，为流延薄膜行业研发、设计和制造投资成本、运行能耗更低，更加安全稳定和高效的成套加工设备。在CHINAPLAS2018展览上，该公司总经理董伟民向记者介绍，目前博瑞已研发、设计并安装多条CPP/CPE、涂布基材膜、光学薄膜、卫材等成套设备，宽幅1.300-5.5m。其中，2014年国产最宽幅5.3mCPP流延膜生产线在宁波投产；2015年国产流延生产线第一个走进日本市场，两条PE卫材薄膜生产线交付日本新和产业株式会社；2016年宽幅5.5mCPP流延膜生产线在福建投产；2016年一条离线式MDO单向拉伸单元在河北投产；2017年9月，世界最宽幅7.0mCPP流延线在宁波瑞成包装材料有限公司一次性顺利出膜投产，该设备由五台高速短距节能型螺杆供料至五层分配器，设计速度300m/min，各项性能指标完全达到标准并近乎完美，是目前世界上最宽幅、最快速的五层共挤流延CPP薄膜装备，打破了国外同设备制造企业的蔑视和垄断。迄今为止，在五米以上宽幅大型流延薄膜装备方面，博瑞可称经验最为丰富的国内企业之一。

在宁波瑞成投产的7.0mCPP流延线

董总畅谈了他对流延膜制造行业的一些看法，认为从业者想要赚钱，想要不辛苦不累，必须精打细算，方法有二，一是开源，一是节流，并且两手都要抓。

开源就是要不断开发薄膜新产品，小品种、差异化、功能性是主要方向，博瑞针对性地开发设备，涉足加工应用于花纹真空袋的透明花纹膜、用于汽车漆面保护的TPU保护膜、用于铝板和装饰金属板的高分子粘接膜、用于卫生材料的透气膜等高端功能膜产品。董总指出，从发展的眼光来看，功能性薄膜的种类是不断进化的，总会出现新的材料来替代当下大量应用的材料，如SGA材料会替代PVD汽车夹胶玻璃，因为它的粘合性、耐冲击性、耐老化性更突出。

而节流就是要研发出高速、宽幅、低耗、安全、稳定的加工设备。董总指出，流延薄膜生产成本分为电费、人工费、包装、损耗几个部分，能耗费包括了占整体能耗65%的的挤出能耗、占20-25%的加热器的加热能耗、辊筒电晕的驱动能耗以及水路分切的辅助能耗。董总称其公司在降低挤出机能耗方面颇有优势，拥有与多数同行不一样的设计思路。行业一般以为螺杆越长就塑化效果越好，但这会造成螺杆的能耗更高。在塑化能力不受损失的前提下，博瑞把螺杆设计得尽量更短，长径比变小，从而节省能耗。据董总介绍，博瑞挤出螺杆的节径比做到了25:1，能耗可降低30%，他表示博瑞选择节能这条研发方向是正确的。另外，董总告诉记者，降低人工成本的途径有使用宽幅高速设备来提高生产效率，以及推行安全稳定的智能化生产。流延膜行业的成品率一般为90-95%，博瑞想尽办法帮客户提高成品率，目前在98%以上，由此为用户带来的收益颇为可观。而要减少开停机的损耗，博瑞为用户提供的解决方案则是通过应用长效过滤器筛网和其它高品质配件，减少甚至避免更换过滤器和清理辊筒所引起的停机。

博瑞恪守技术进步才是永恒的理念，董总最后透露，博瑞正携手模具、测厚仪、辊筒等装备的供应商，投入到8.4米宽幅流延薄膜加工设备的设计工作，不久将会面市，这将成为流延行业的一个新里程碑，代表着博瑞的智造能力和技术水平又将跨上一个新的台阶，值得期待。

 博瑞团队合影，图中为董伟民总经理

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